本公司生產的金屬切削液產品在使用時，一般均有良好的防銹性能。但其防銹性能只是工序間的，也就是說，經過加工的工件中間存放時間如果過長，防銹性能就會受到影響，或會產生銹蝕。
工序間防銹一般不應超過48個小時。
產生銹蝕的原因是多方面的，但客戶可不管那么多，認為就是切削液的質量問題。實際上銹蝕往往是由以下原因所致的：
1. 切削液濃度不夠。往往只用折光儀測定濃度時，由于折光指數受到乳化液中的雜質的影響而顯示了虛假濃度。
2. pH值下降。金屬切削液pH值下降后，細菌侵蝕會加劇。
3. 含鹽量高。金屬切削液中鹽份過高也會產生銹蝕問題。金屬切削液用普通水添加，由于水份揮發，產生的鹽（如氯化物）不斷累積，會產生銹蝕。
金屬切削液中含鹽量的多少，可以通過電導率知道。若電導率達到 5000μs/cm 以上，就有可能產生銹蝕問題。
4. 空氣濕度高：在工件停放時間內，如果空氣濕度高，溫度降至空氣露點以下時，會在工件表面產生水珠，這樣易有銹蝕出現，因為覆蓋在工件表面的一層金屬切削液薄膜易溶于水。
5. 不通風的環境：工件存放于不通風的地方，工件表面揮發出的水汽會滯留表面，也會產生銹蝕。
6. 存在酸性氣體：工業環境也容易使工件產生銹蝕，如燃燒油產生的 SO2 等酸性氣體也會使工件表面生銹。
7. 灰塵和臟物：灰塵、臟物、金屬顆粒也會在工件表面產生銹蝕，如灰粒會吸附工業氣體，當溫度下降時，會散發到周圍空間，如果工件表面沾染了此類塵埃，塵埃周圍就會產生銹蝕（盡管塵埃本身不會使工件銹蝕）。
臟物在金屬表面有銹蝕作用，尤其是含水份時，此外，有些材料的金屬顆粒在水、切削液等電解質的作用下，會在工件表面發生電解銹蝕。
